Du papier brut cannelé à la chaîne : la PM6 de l’usine de  papier de Palm située à Wörth, en Allemagne, produit chaque année quelque 650 000 tonnes de matières premières de diverses formes qui entrent ensuite dans la composition d’emballages dont le grammage peut atteindre 160 g/m2. En vue de pouvoir transporter en toute sécurité ces bobines de papier, les ponts roulants bipoutre doivent pouvoir remplir leurs tâches sans faillir, de jour comme de nuit. Voilà pourquoi Konecranes a minutieusement analysé l’huile des réducteurs des ponts roulants et s’est armé d’un endoscope afin d’observer au plus profond ces réducteurs.

Les 650 000 tonnes de papier cannelure que l'usine fabrique chaque année sont manipulées à divers stades de la production par onze grues et ponts roulants bipoutre qui jouent tous un rôle crucial dans la production de papier de PM6. En vue de pouvoir transporter en toute sécurité ces larges bobines de papier de jour comme de nuit, les réducteurs de levage des onze ponts roulants de l’usine doivent toujours être en excellente condition. C’est donc en toute logique que Palm a demandé à Konecranes d’examiner huit de ses ponts roulants les plus importants.

Au vu des résultats fournis par l’analyse de l’huile et l’enquête endoscopique consécutive, les experts de la maintenance ont identifié des risques importants pour la production à venir et remplacé entièrement l’un des réducteurs de levage.

 

Une performance record pour une machine à papier produisant jour et nuit

 

Dans l’usine à papier de Palm située à Aalen, dans le Bade-Wurtemberg, tout tourne autour du papier recyclé. Les neuf machines à papier que comptent les cinq usines produisent chaque année environ 2,2 millions de tonnes de papier journal et de papier cannelure. Ensemble, ces ponts gèrent et stockent des bobines de papier qui peuvent peser plusieurs tonnes. « Les ponts roulants sont utilisés jours et nuit », explique Sven Bohrer, ingénieur électricien de l’usine à papier de Palm. « Si l’un d’entre eux venait à tomber en panne un jour, la production devrait s’arrêter, ou tout au moins ralentir, jusqu’à ce qu’une solution soit apportée. Ce qui serait coûteux, tant en termes de temps que d’argent. » C’est donc pour cela que Konecranes a étroitement examiné l’huile pour engrenages des réducteurs de levage de huit des onze ponts roulants bipoutre de Palm. Parce que l’huile parle d’elle même : les métaux d’usure et les matières à éliminer qu’elle contient permettent de tirer des conclusions sur l’état du réducteur tout entier. Nico Zamzow, vice-président du service pour les équipements industriels de la zone EMEA centrale chez Konecranes, commente la méthode utilisée : « L’analyse de l’huile protège le pont roulant. Grâce à elle, il est possible d’identifier les dommages et d’y remédier rapidement. Elle permet, par ailleurs, aux opérateurs de système d’optimiser les opérations de maintenance et d’entretien des ponts roulants sur la base d’un rapport d’analyse détaillé qui concourt à prolonger leur durée de vie. »

 

Pour analyser l’huile des équipements de Palm, les experts de Konecranes ont prélevé des échantillons sur les réducteurs de levage de huit ponts roulants bipoutre. « Les échantillons ont été examinés par notre laboratoire qui est spécialisé dans l’analyse de groupes motopropulseurs de type industriels. Dans le cas qui nous concerne, l’équipe du laboratoire a confronté l’état actuel de l’huile avec les échantillons prélevés en 2016, et comparé les données aux limites de conception fournies par l’équipementier », explique Nico Zamzow. « Ainsi, nous avons également dessiné une analyse de tendances afin d’obtenir l’image la plus précise possible des éventuels changements au niveau de la boîte à engrenages ». Conclusions établies chez Palm : sept des huit ponts roulants ont été identifiés comme étant « en bonne santé », du fait que l’huile des engrenages ne contenait qu’un nombre limité de corps étrangers ou de matières à éliminer indiquant une éventuelle contamination ou usure. Néanmoins, il est apparu que l’huile pour engrenages du cinquième pont roulant automatisé, utilisé par l’entrepôt des bobines, contenait des traces d’usure plus importantes, obligeant le laboratoire à émettre une mise en garde sur le rapport d’analyse. Nico Zamzow : « Les particules de fer contenues dans l’huile peuvent indiquer une usure plus grande nécessitant d’étudier de manière plus approfondie ce palan particulier ».

 

La solution apportée par l’étude de fiabilité des ponts roulants

 

Si la raison de l’usure ne s’explique pas clairement et que cette dernière ne peut être contenue, il est possible que le réducteur soit définitivement endommagé. « Si le réducteur venait à se bloquer pendant qu’une bobine se trouve sur le crochet, il serait très difficile de le récupérer et de réparer le pont roulant », explique Nico Zamzow. Afin d’attester d’une éventuelle dégradation, les experts de Konecranes ont fait appel à l’étude de fiabilité de pont roulant. L’analyse modulaire leur permet de vérifier les composantes liées à la sécurité, tel que le réducteur de levage et la structure en acier, de même que les moteurs et les équipements électriques du pont roulant. Les experts de la maintenance posent, par ailleurs, des questions aux grutiers et aux techniciens. Le résultat de l’analyse prend la forme d’un rapport détaillé destiné au propriétaire du pont roulant et contenant des recommandations concrètes à mettre en œuvre. Dans le cas de Palm, Konecranes a utilisé un endoscope vidéo de haute définition pour inspecter le réducteur de levage. « Comme en médecine, nous utilisons un endoscope pour atteindre certaines pièces sans avoir à démonter l’engrenage dans son intégralité », explique Nico Zamzow. « Pour l’étude de fiabilité, nous utilisons un modèle spécial, résistant à l’huile, qui a été développé à l’attention de l’industrie et peut être équipé de plusieurs lentilles différentes. »

 

À l’issue de l’investigation endoscopique, les experts du service Konecranes n’ont plus de doute : le réducteur de levage doit être remplacé, de même que le touret de câble, le support de ce dernier, le dispositif de la bague coulissante, le couplage du cylindre et le couplage du moteur. « En identifiant des traces d’usure de manière précoce, la sécurité n’est pas remise en jeu et nous sommes capables de remplacer l’ancien réducteur sans affecter la production », explique Nico Zamzow.

 

« Les avantages de l’analyse de l’huile résident dans un outil de maintenance préventive éprouvé qui permet d’identifier les problèmes à l’avance, afin de réduire au minimum les risques pour la production et la sécurité. Nous offrons désormais cette analyse en France sous la forme d’une solution standard afin de soutenir nos clients actuels », explique Stéphane Charrieau, Directeur de l’Activité de Service pour les équipements industriels en France.

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